花生油生产作业指导书
（其中标△为关键控制点）
一、 榨油车间工艺流程
1、工艺流程
原料花生米 清理 破碎 轧胚 蒸炒 压榨 花生饼去浸出
炒籽 扬烟冷却 破碎 压榨 压榨花生原油
2 、工艺说明
2．1 原料验收 : 检验运入公司的原料，合格后送入原料仓储存，原料仓可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
2．2清理：用圆筒初清筛分离出花生中的杂技、灰尘、未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，合格的原料进入下一工序。
2．3破碎:用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
2．4 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5-0.6㎜以下。
△ 2．5 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。蒸炒锅导热油温度250-260℃，蒸炒锅加水量100-200ml，蒸炒锅出料温度105-120℃，蒸炒锅直接汽用量0.2-0.4Mpa,蒸炒锅出料水份4-6%。
△ 2．6榨油：本工艺使用的是ZX32型螺旋榨油机，适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分2.5%～3.5%，机榨饼残油9%～10%。饼经饼冷却机冷却后，温度控制在55℃以下。油经过捞渣机过滤分离后，用泵打到滤油车间进行冷却。
△ 2．7炒籽：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 炒籽机的进烟温度控制在400-450℃，出烟温度控制在200-240℃，炒籽的出料温度控制在140-160℃，
2．8 扬烟冷却：花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
2．9 破碎：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
2．10 压榨：本工艺使用的是ZX18型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
2．11 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对所得毛油经沉淀后用油渣分离机过滤后送到滤油车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
2．12影响浓香花生油香味的因素分析
影响农香花生油香味的因素主要有以下几个方面：
2．12．1 花生原料自身的影响
生产浓香花生油的油料要求籽粒饱满，未经过陈化期。未成熟粒、破损粒、霉变粒和陈化变粒不能用于生产浓香花生油。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸价较高，风味较差，而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉毒素的污染。
2．12．2 大小路比例的影响
生坯料（大路）与热风烘炒料（小路）一般按3：1掌握。烘炒料比例太小，花生油香味较淡；比例太大，榨油时饼难以成型，出油率降低，毛油浑浊，给后道工序的处理增加困难。
2．12．3 烘炒温度的影响
热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序，花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒温度180℃～200℃。为防止油料湖化和自燃，烘炒后应立即散热降温。
2．12．4 蒸炒环节的影响
对生坯进行蒸炒是生产浓香花生油的又一重要环节。浓香花生油出油率的高低、香味与色泽、磷脂与胶溶性成分的含量都与蒸炒有直接的关系。要采用高水分蒸坯技术，在蒸炒锅内将油料水分调节到12%～13%；在设备耐压许可的情况下，尽量提高间接水蒸汽的压力，一般控制在0.6MPa～MPa；有条件的企业，最好使用过热水蒸汽。在蒸炒过程中，要使磷脂及胶溶性物质充分吸水凝聚与蛋白质结合，这是保证成品油280℃加热试验合格和提高成品油透明度的关键所在。
二、滤油车间工艺流程
1、工艺流程
珍珠岩助滤剂
压榨花生原油 冷却 一滤 二滤 压榨成品花生油
2 、工艺说明
2．1 冷却：从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为节约能源，先用自来水（冷却水）于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至20℃。
2．2 加助滤剂：加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。
△ 2．3 一滤：去掉明杂及部分磷脂，油温降到20℃，将冷却后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。
△ 2．4 二次降温过滤：用冷冻水于低速搅拌下将花生油冷却到18℃，然后保温沉淀静置48h。 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤，去除磷脂达到国家标准,过滤后得到的成品油即可进行包装。
2．5 滤饼的处理：得到的滤饼可回榨 。
2．6生产浓香花生油应注意的几个问题
浓香花生油独特的香味与它独特的生产工艺有很在关系。为保持其天然的色、香、味，对浓香化生油一般不进行水化、碱炼、脱色和脱臭处理。对花生原料也十分考察，必须选用新鲜的、籽粒饱满的优质花生仁。未成熟粒，破损粒、霉变粒、陈化粒绝对不能用于生产农香花生油。应注意以下几个问题：
2.6.1 浓香花生油的280℃加热试验问题
浓香花生油的280℃加热试验作了明确规定，要求280℃加热试验油色不得变深，无析出物。解决这一技术问题的关键是采用高水分蒸坯工艺，合理控制冷冻温度，沉淀时间和助滤剂的使用。
2.6.2生产应在密闭，避光的条件下进行，并尽量减少金属离子的侵染。
2.6.3下脚料，焦湖粒，过夜料不能用于生产浓香花生油。
2.6.4生产设备长期闲置后开机以及大修过后开机的头几个班次所产花生油应作普通花生油处理。
三、 浸出车间工艺流程
1、 工艺流程
冷凝
正己烷
花生饼 浸出 一蒸发 二蒸发 汽提 浸出原油
蒸脱烘干 粕计量 成品花生粕打包
2、工艺流程图说明：
△2.1 浸出: 采用平转浸出器浸出,以正己烷为溶剂,装料量在80-90%，溶剂比为0.8-1:1, 根据料坯的品质以及量的大小,适当调整浸出的时间(约90min)、温度50-55℃、压力-20mm水柱, 湿粕的含溶量小于等于25%。
△2.2 一蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异,对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到 60%～70% ，混合油的出口温度60-65℃，负压值控制在-0.04 — -0.05Mpa。
△2.3 二蒸发:经过一蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%～95%，混合油的出口温度105-110℃，负压值控制在-0.04 — -0.05Mpa，蒸汽压力控制在0.5 —0.55Mpa。
△2.4 汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.05～0.06 Mpa)下进行的，毛油的出口温度110-115℃，间接蒸汽压力控制在0.5 —0.55Mpa，直接汽压力控制在0.04 —0.06Mpa，毛油的溶剂残留量要控制在200ppm以下。
2.5 蒸脱:蒸脱机的间接汽压力控制在0.5 —0.55Mpa,直接汽压力控制在0.04 —0.08Mpa，脱溶的时间30-40分钟,气相温度80-90℃，脱溶层温度在105-110℃，粕残油1%以下,粕水分控制在12%以下,粕残溶控制在500ppm以下,出粕温度40℃以下。
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